鑄件表面產生熱裂是由于鑄件冷卻過程中的凝固溫度和收縮率不同。  熱收縮集中在 "T" 型區(qū)域, 不完全凝固金屬, 熱裂通常是在模具的初始灌裝過程中產生的, 當時, 模具的使用尚未進入穩(wěn)定狀態(tài)。

 

增加 RADIUS 不一定能減少鑄件表面的熱裂現(xiàn)象。  為了實現(xiàn)更好的設計變化, 分析金屬流動, 分析缺陷易發(fā)區(qū)的凝固溫度非常重要。  合金的凝固間隔大, 共晶小, 例如在 AM 60b 中, 存在著內部和表面發(fā)生熱裂缺陷的趨勢。

 

內部熱開裂出現(xiàn)在界面位置的 "層" (不同結構的微觀結構晶體), 這些界面或出現(xiàn)在凝固過程中, 在一個困難的位置, 以填補遠離閘門的入口, 或由于填充不足, 凝固過程中它已經凝固過。  同時, 不同凝固溫度和合金結晶器的不同收縮強度對表面熱裂的影響發(fā)生緩慢, 鑄件表面的熱裂隨著內部輕微的熱裂而向外擴散。

 

結論

 

壓鑄充填冷卻凝固過程中出現(xiàn)缺陷環(huán), 改進方法是修改設計參數。  首先, 要獲得低速步進流體形式, 就必須對金屬流體進行高速和流動性。  這將改善閘門入口的形狀和鑄造位置。

 

然后, 通過重新設計鑄件的外部形狀, 增加或減少鑄件體積和形狀的部分。  這樣做的目的是為了加快冷卻和凝固的速度, 以減少熱量集中在鑄造的一部分。

 

其他技術包括改變鑄件的半徑, 增加側肋和溝槽。  通過使用大型商場和局部溫度冷卻桿, 可以減少在鑄件脆弱的地方收集熱量: 同時進行必要的模擬測試。  為了使設計更加完善, 通過這樣的工藝改進, 有可能進一步減少鑄件的缺陷。